Dans le cadre d’un TP de BUT GMP, j’ai eu l’occasion de réaliser un rétroviseur avec une coque en fibre de carbone et une base personnalisée. Ce projet a permis de mobiliser l'ensemble des compétences de conception et de fabrication acquises durant ma formation. Le travail s'est articulé autour de plusieurs grandes étapes :
Conception CAO
La première phase du projet consiste à réaliser le modèle 3D à l'aide du logiciel CREO. J'ai utilisé des opérations booléennes pour déduire les empreintes exactes des demi-moules à partir du modèle de la coque. Cette technique m'a également permis de concevoir l'insert en mousse, le gabarit de découpe ainsi que la tôle d'aluminium faisant office de miroir.
Fabrication du moule
Les demi-moules nécessaires à la coque en fibre ont été réalisés en usinage sur une fraiseuse à commande numérique. Ces derniers ont été usinés dans des blocs de résine polyuréthane (Raku-tool), un matériau usinable facilement et pouvant offrir un état de surface très fin. Afin de préparer l'étape suivante et d'éviter que la résine n'adhère, nous avons appliqué de la cire de démoulage sur les surfaces usinées.
Moulage de la coque
La coque a été obtenue par moulage de composite (fibre de carbone). Nous avons appliqué les couches de tissus de fibre de carbone imprégnés de résine époxy dans les empreintes du moule. L'ensemble a ensuite été placé dans une poche hermétique pour un séchage sous vide. Ce procédé permet de plaquer uniformément les fibres et de chasser les bulles d'air.
Fabrication des autres composants
En parallèle du séchage de la coque, nous avons opté pour l'impression 3D d'une base représentant les locaux de l'IUT d'Orléans. La fixation du miroir a nécessité l'usinage d'un insert en mousse. Nous avons utilisé la découpe jet d'eau pour découper la plaque en aluminium.
Outillage et finition
À la sortie du moule, les bords de la fibre de carbone sont irréguliers. Il a fallu concevoir et fabriquer un gabarit de découpe en MDF découpé au laser. Cet outillage nous a permis de tracer la découpe et de réaliser une coupe propre du contour de la coque avec le bon angle. Enfin, la coque a été finie par l'application de plusieurs couches de vernis, donnant ainsi à la fibre de carbone un aspect lisse et brillant.
Conclusion
Ce rétroviseur en carbone m'a permis de mener un projet industriel de A à Z, depuis la modélisation numérique jusqu'à l'objet physique assemblé et fini. Il représente une synthèse de ma formation en démontrant ma polyvalence sur des moyens de production très variés.
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